金屬切削液—乳化液以其價廉而得到廣泛的應用。但在其使用過程中，因使用者沒有按規范化的要求使用，以致在使用過程中達不到應有的效果。例如，有操作者在乳化液失效發臭的情況下仍在使用，結果是使工件生銹，腐蝕機床，污染環境等等。因此，合理有效地使用乳化液是本文論述的重點。

　　1 乳化液的配制

　　1) 水質：配制乳化液所用的水十分重要，水的適宜硬度應為50～200。 用硬水配制的乳化液容易分層，析出大量的油和不溶于水的皂，影響使用效果。 另一方面，如水質太軟，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液時要預先了解水質的情況，最好使用去離子水。

　　2) 稀釋：切削液的稀釋關系到乳化液的穩定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是：選取潔凈的容器，將所需的全部水倒人容器內，然后在低速攪拌下加人乳化液原液。配制乳化液時，原液的加人速度以不出現未乳化原液為準。 特別注意：乳化液原液和水的加人程序不能顛倒，不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。在實際操作中，我們經?？吹焦と嗽谂渲迫榛簳r隨意性很大，操作者看到水箱內切削液少了就加水，加濃縮液，攪拌后覺得切削液不夠白，再加濃縮液;看上去太濃了又再加水，一切以感覺為主。它造成的結果是今天的配制比例是1:20，明天也許是1:30，這必定會對切削液產生嚴重影響。 水溶性切削液在實際使用過程中，不同的加工形式對澗滑和冷卻的要求是不一樣的。一般規律是切削負荷越大，潤滑要求越高，則切削液配制濃度相對越大;加工速度越高則對冷卻的要求偏重一些，切削液配制濃度則相對低一些。 一般情況下切削負荷的變化規律是:磨削<車削<銑削<拉削。而加工速度則正好相反。

　　2 連續使用

　　由于切削液使用環境是開放式的，以及一般的切削液組成成分抗菌性能有限，所以就給外界細菌和微生物的侵人和繁殖創造了條件。由于切削液中生長的細菌多數為厭氧菌，所以切削液長時間停機不用就會形成有利于細菌生長的缺氧環境，而連續使用則使空氣中的氧氣能充分與切削液接觸，從而在一定程度上抑制了細菌的生長。故切削液使用“不怕動就怕靜”，所以停機時間不要超過三天，如果需要長時間停機時，必須在停機前清理干凈機臺水槽表面的雜油及機臺的雜物、金屬屑，確保切削液能充分與空氣接觸，并且定期檢測切削液的狀態，最好能每天往水槽里通入一定的空氣。

　　3 乳化液的清潔

　　乳化液的維護管理有兩個方面，一是防止外界污染物的混人和及時清除，另一個是保持水溶性工作液的性能穩定:如濃度、防銹性、pH值、抗菌能力等。 雖然一般切削液產品都具有一定的抗菌能力，但某些成分由于就是細菌和微生物的養分，所以在抗菌能力不足的情況下，切削液的使用壽命是有限的。各種雜物往往是切削液腐敗的根源。例如：煙頭，茶水，棉紗等雜物隨意丟棄于水盆內，污染了切削液，成為了細菌和微生物生長和繁殖的載體和養分，所以必須嚴格控制不讓外界異物混人，一旦混人須立即清理。 在基本無外界異物混人的情況下，污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物等等。當切削液在使用過程中機臺導軌油、外帶雜油、雜質泄露進機臺切削液水槽，由于切削液是堿性液體很容易引起雜油的破乳，從而降低切削液本身的PH值，當切削液的PH值降低而且雜油含量達到一定程度時，在機臺水槽的表面漂浮的雜油底部開始大量的繁殖厭氧細菌，而機臺雜油及切削液的功能添加劑正好給予了細菌充足的養分，從而導致切削液腐敗發臭。

　　4 切剖液使用中的問題及對策

　　當乳化液由乳白色變成灰褐色，有腐敗臭氣發生時，應立即添加殺菌劑將菌殺滅，或重新更換乳化液。一般情況下pH值應在8.3～9.2之間為正常(具體范圍以廠家技術指標為準)。不同品種乳化液的PH值是不同的。當發現pH值有降低的傾向時，乳化液防銹性能會急劇下降。所以應及時加人新的切削液或添加pH值增高劑(如碳酸鈉)，提高pH值，使pH值保持在8.3～9.2左右。當乳化液的pH值過9時，微生物便難于繁殖。 節假日等長期停機時，應向液箱內定期鼓入空氣，以防止厭氧菌的繁殖，同時也可除去臭氣。 注人新液時，要把機床周圍及供液系統內的切屑和油污等物全清除，并用殺菌劑消毒后才加人新液，不清洗干凈就等于向新液中投放腐敗的菌種。

　　5控制與消除

　　為避免細菌的滋生和繁殖，應定期清潔或更換切削液，及時地清除切屑，而且要用軟水(礦物質含量低的純凈水)稀釋切削濃縮液。 在國外，一些發達國家在進行水溶性金屬切削液的選取時，在滿足切削加工工藝要求的同時，更注重其對人身健康的危害、廢液處理和綜合成本等方面的選取;這一觀點逐漸被國內金屬切削加工行業所接受。 水溶性切削液在使用過程中維護管理得當，不僅可獲得最佳切削加工效果，而且可以大大延長水溶性切削液的使用壽命，減少廢液排放量，從而獲得最大經濟收益。